Anteriormente hemos hablado en este blog acerca de la cultura de mejora continua (Kaizen) que hace hincapié en realizar pequeños cambios en los procesos productivos con el objetivo de ser más eficiente. Con este mismo objetivo nace Lean Manufacturing. Te explicamos en que consiste y cómo se integra en el marco de la Industria 4.0.
Definición de Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing, o también llamado Lean Production, es un método de organización del trabajo que se centra en la continua mejora y optimización del sistema de producción mediante la eliminación de desperdicios y actividades que no suman ningún tipo de valor al proceso.
Su objetivo fundamental es el de minimizar las pérdidas que se producen en cualquier proceso de fabricación, y en utilizar solo aquellos recursos que sean imprescindibles. Así, eliminando el despilfarro se mejora la calidad y se reducen el tiempo de fabricación y los costes.
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Origen del Lean Manufacturing
Gran parte de los pilares fundamentales del Lean Manufacturing encuentran su origen a principios del siglo XX en Estados Unidos, donde F.W. Taylor y Henry Ford, padres del automóvil moderno y de las primeras líneas de fabricación industrial, introdujeron algunas técnicas para optimizar sus propios procesos de producción en serie.
No obstante, estos primeros esfuerzos de Taylor y Ford, fueron llevados a un grado de excelencia y sofisticación paradigmáticos por los japoneses a lo largo de todo el siglo XX.
Una de las figuras más relevantes de esta cultura de fabricación, la encontramos en Sakichi Toyoda, que junto a su hijo Kiichiro fundarían en 1937 la Toyota Motor Company.
El germen de lo que ha terminado siendo el Lean Manufacturing y el Toyota Production System lo encontramos en los exitosos telares inventados por Sakichi Toyoda, quien incorporó a sus máquinas un dispositivo, al que llamó Jidoka, capaz de detectar incidencias y problemas de calidad en la confección, a través del cual se avisaba con una alerta en tiempo real a los operarios cuando se rompía un hilo.
Así, este sistema de detección de errores paraba la máquina cuando algo no marchaba según lo previsto y evitaba producciones defectuosas, evitando perdidas de tiempo y dinero. Los telares de Toyoda Automatic Loom se vendieron por miles, y el dinero obtenido por sus ventas fue el que generó el capital necesario para que Sakichii y Kiichiro crearan la empresa de automoción que hoy conocemos como Toyota. (Aunque no es muy conocido, Toyota sigue hoy presente en el negocio textil, en la fabricación de talares automáticos y máquinas de coser eléctricas).
El afán de los fundadores de Toyota por realizar producciones que evitaran en lo posible cualquier desperdicio encuentra, por tanto, su origen en las máquinas ideadas por Sakichii, pero indudablemente se vio también espoleado por la coyuntura social y política derivada de la segunda guerra mundial, en la que Japón, en plena recesión, tuvo que aprender a hacer más con menos y ser eficientes y productivos al extremo.
Al afán de su padre por evitar producciones defectuosas, Kiichiro Toyoda sumó sus estudios de ingeniería y sus visitas a los principales centros de fabricación de automóviles de Estados Unidos y Europa, para dar lugar a la peculiar y eficiente manera de producir de Toyota cuyos principios conforman lo que hoy conocemos como Lean Manufacturing.
Evolución del Lean Manufacturing
Los Toyoda querían lograr, y lo consiguieron, una situación de producción en la que máquinas, instalaciones y personas trabajaran en plena armonía y sincronización con el objetivo de cumplir con la fabricación sin generar desperdicios, eliminando cualquier despilfarro entre las diferentes operaciones del proceso.
Desde su fundación en 1933 hasta hoy, Toyota ha pasado por diferentes fases, pero siempre con el espíritu fundacional de realizar producciones sin despilfarros. En 1948 Kiichiro cede el testigo en la dirección de Toyota a su sobrino Eiiji Toyoda, que logrará situar la compañía al frente del sector de la automoción en todo el mundo, incorporando nuevos conceptos revolucionarios para su época como la producción Just-in-Time (JIT) de la mano de ingenieros como Taiichi Ohno, o el Total Production Maintenance (TPM) y su Overall Equipment Effectiveness (OEE) de la mano de otro ingeniero histórico como fue Seiichi Nakajima.
La suma de todas estas innovaciones al proceso de fabricación hizo que en el entorno de 1973, la diferencia entre su manera de trabajar y la del resto mostrara una evidencia imposible de obviar: prácticamente la totalidad de las empresas industriales japonesas entraban en pérdidas y ellos por el contrario lograban mantenerse y crecer. Este hecho llevo al Gobierno japonés a fomentar el modelo de Toyota, y a promover que se implantase en otras empresas, dando lugar a la ventaja competitiva de la industria japonesa del último cuarto de siglo XX.
El éxito de este modelo japonés no llegaría a Occidente hasta los años 90 de la mano del libro de Wornak, Jones y Roos titulado, ‘The Machine that Changed the World: The Story of Lean Production, Toyota’s Secret Weapon in the Global Car Wars that is now Revolutionizing World Industry’. En él los autores explican las características de un nuevo sistema de producción que combina con maestría eficiencia, flexibilidad y calidad, y hablan por primera vez del concepto de Lean Manufacturing.
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